轴承内外圈是轴承上的关键零件，一般要经过锻造、粗精车削、热处理、磨削等热、冷加工工序。目前，国外发达国家的知名轴承制造企业生产轴承内外圈的全流程已经完全做到自动化，体现出一流的生产效率，同时保证了轴承生产质量的一致性，保证了作业环境的清洁。企业调研显示，我国轴承企业生产能力落后的根本原因是制造工艺停滞在上个世纪70年代的水平上。很多轴承生产企业，在轴承生产流程中还呈“孤岛”状态。虽然一些冷加工工序因为引进了数控机床，保证了各个工步的连续性，轴承的尺寸精度得到了保证，工序内效率得到了提高，但是工序与工序之间，存在“断链”现象，尤其锻造工艺，还停留在原始作坊状态，毛坯件从加温炉到锻床之间、每个锻造工步之间，人工控制，时间的一致性得不到保证，从根本上制约了质量的均匀性，当然更谈不上一流的生产效率和生产环境了。改变我国轴承制造领域这种局面刻不容缓，这关系着我国的战略需求，关系着我国装备制造水平和国防能力建设。 目前我国轴承套圈生产自动化程度较低，从轴承环坯在高频加热炉中加热，到空压机锻压，再到碾环扩孔，各工序间的衔接以及空压机锻压过程中模具取放，轴承环坯移位都是由人工操作完成，无法精确保证各工序间的时间间隔以及动作的可靠性，而这两点对轴承环套圈的质量具有明显影响。 本研究团队，针对轴承质量差、轴承生产自动化程度低这一问题，研发了具有完全自主知识产权的多机协作轴承环锻压操作机器人，实现了物料的精准置放与各自动化单元之间动作的精准配合。三台机械人与轴承环锻压机进行自动化多机协调动作，完成模具取放、护持、轴承环锻压全过程。整个锻压工艺流程实现了智能化、精确化，提高生成效率，保证了轴承圈质量稳定性，实现了“绿色”生产作业。该产品经过前期的现场测试、试验，目前已处于市场化产品阶段。